在加工中心的操作過程中，合理的加工參數(shù)對確保產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低制造成本、保證數(shù)控機床安全運行和提高綜合效益是十分重要的。那么，加工中心如何選擇加工參數(shù)？
1、切削深度的選擇。粗加工的切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量確定，盡量用一次走刀就切除全部加工余量。當(dāng)加工余量過大、機床功率不足、工藝系統(tǒng)剛度較低、刀具強度不夠以及斷續(xù)切削或沖擊振動較大時，可分幾次走刀。切削表層有硬皮的鑄、鍛件，應(yīng)盡量使切削深度大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般較小，可一次切除。有時為了保證工件的加工質(zhì)量，也可二次走刀。多次走刀時，第一次走刀的切削深度取得比較大，一般為總加工余量的2/3~3/4。
2、進給量的選擇。粗加工時，進給量的選擇主要受切削力的限制。在工藝系統(tǒng)的剛度和強度良好的情況下，可選用較大的進給量。半精加工和精加工時，由于進給量對工件的已加工表面粗糙度值影響很大，因此進給量一般取得較小。通常按照工件加工表面粗糙度值的要求，根據(jù)工件材料、刀尖圓弧半徑、切削速度等條件來選擇合理的進給量。當(dāng)切削速度較高，刀尖圓弧半徑較大，或刀具磨有修光刃時，可以選擇較大的進給量以提高生產(chǎn)率。
3、切削速度的選擇。在切削深度和進給量選定以后，可在保證刀具合理壽命的條件下，確定合適的切削速度。粗加工時，切削深度和進給量都較大，切削速度受刀具壽命和機床功率的限制，一般取值較低;精加工時，切削深度和進給量都取得較小，切削速度主要受工件加工質(zhì)量和刀具壽命的限制，一般取值較高。選擇切削速度時，還應(yīng)考慮工件材料的切削加工性等因素。
選擇加工中心的加工參數(shù)需要綜合考慮材料切削深度、進給量、切削速度等要求。只有根據(jù)實際情況進行合理選擇和調(diào)整，才能獲得滿意的加工效果。
